Papair-Start-up


Nur ploppen können die leider nicht, aber da muss man auch Abstriche machen. Obwohl, wenn man sie sich ganz nah ans Ohr hält, kann man das manchmal doch hören.“ Steven Widdel geht schmunzelnd in den Besprechungsraum. Mit seinen Schulfreunden Fabian Solf und Christopher Feist gründete der 27-Jährige vor drei Jahren die Papair GmbH. Zusammen haben sie es sich zur Aufgabe gemacht, eine nachhaltige Alternative zur kunststoffbasierten Luftpolsterfolie zu entwickeln. Was 2020 im Backofen der WG-Küche in Hannover mithilfe von Lochblechen Form annahm, liegt als verkaufsfertiges Exem­plar auf dem Tisch am Produktionsstandort in Rethem. Optisch besteht zwischen dem allseits bekannten Produkt aus Plastik und der Erfindung aus recyceltem Papier kein großer Unterschied. Das Einzige, was auffällt, ist, dass das fertige Produkt den hellbraunen Farbton der Pappe beibehält, da das Herstellungsmaterial nicht behandelt wird. Die Oberfläche ähnelt durch die noppenartige Beschaffenheit dem Gegenstück aus Kunststoff. Das Thema Nachhaltigkeit ist Teil der Unternehmensphilosophie. Die Luftpolsterfolie besteht aus Recyclingpapier, das von deutschen Herstellern bezogen wird, um lange Transportwege zu vermeiden. Grundsätzlich ist die Herstellung so energiearm wie möglich. „Man kann immer viel über Umweltschutz reden, aber wenn man nichts macht, dann bringt einem das später auch nichts. Das wird der Kunde auch mitkriegen.“

Nachhaltig aber nicht zwangsweise teuer

Dem Pendant aus Plastik bietet die Luftpolsterfolie aus Papier auch in puncto Polsterwirkung eine echte Alternative, sagt Widdel überzeugt: „Unser Produkt bietet für die haushaltsüblichen Bestellungen einen nachhaltigen Ersatz. Da Papier in seinen natürlichen Eigenschaften nicht wasserabweisend ist, wird es aber immer Bereiche geben, in denen Kunststofffolie vonnöten sein wird. In Zukunft lässt sich der Verbrauch jedoch deutlich einschränken.“ Trotz des nachhaltigen Produktionsprozesses sind die Preise mit dem aus Kunststoff hergestellten Produkt vergleichbar. „Nur weil etwas nachhaltig ist, heißt es noch lange nicht, dass es zwangsweise teurer ist.“ Der hochgewachsene Mann in der Trainingsjacke deutet auf eine Versandtasche, die von innen gepolstert ist. Dadurch, dass bei dem fertigen Produkt keine herkömmlichen Klebstoffe verwendet werden, sondern ein Naturkleber zum Einsatz kommt, sind alle Produkte biologisch abbaubar. Falls sie nicht im Papiermüll, sondern in der Natur landen sollten, kompostieren sie sich und stellen keine Gefahr für die Tier- oder Umwelt dar.

Sein Ersatz für das Fitnessstudio

Der Unternehmer lehnt sich zurück und breitet seine Arme aus, um den patentierten Produktionsprozess zu verbildlichen. „Bis zur fertigen Rolle braucht es im Grunde drei Produktionsschritte.“ Zuerst erfolgt durch Feuchtigkeit und Temperatur die Konditionierung des Rohmaterials. Das sei notwendig, um die Dehnbarkeit für die Prägung sicherzustellen. Im nächsten Schritt werden die kuppelförmigen Noppen durch gegenläufige Walzen in das Papier gepresst. „Am Anfang mussten wir das alles per Hand ausprobieren.“ Widdel verzieht sein Gesicht und lacht, ,,das war dann der Ersatz für das Fitnessstudio“. Durch die Kraft der Verformung bleibt die Prägung bestehen. Die Kuppelform diene der Schutzwirkung, die Kräfte, die auf das Produkt einwirken, werden gleichmäßig zu allen Seiten abgeleitet. Im letzten Schritt werden zwei Lagen der Polsterfolie mitein­ander verbunden und schlussendlich für den Transport aufgerollt und verpackt.

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